Você conhece o conceito de “pensamento enxuto”?
O Sistema Enxuto de Manufatura ou Lean Manufacturing foi desenvolvido pela Toyota na década de 1950, no Japão. Assim, foi o principal combustível que contribuiu na transformação da empresa em uma das principais indústrias do segmento automotivo.
Pensamento enxuto, como o nome diz, é uma forma de se pensar um ambiente produtivo mais organizado, otimizado e melhorado. Tem como objetivo principal identificar o valor de seus produtos ou serviços, pela percepção dos clientes.
A função dessa filosofia é eliminar os desperdícios, reduzir o número de falhas, aumentar a rotatividade do estoque, diminuir os custos de produção e melhorar o atendimento e relacionamento com os clientes. Muitas soluções, não? Por isso, que essa maneira de procedimento se torna a cada dia mais e mais uma necessidade.
Para exemplificar melhor como funciona e o impacto dessa filosofia, trouxemos nesse artigo os 5 princípios básicos do Lean!
1. Valor
Dentro do Lean o valor se trata do antônimo do preço. Enquanto o segundo é o simples custo de um produto, o valor é estabelecido por uma série de critérios, os quais vão muito além do produto em si. Ou seja, o valor representa todo o processo pelo qual o produto passou até chegar nas mãos do consumidor. Nesse sentido, costuma-se dizer que é o cliente que cria o valor do produto e não a própria empresa. Isso porque, o comprador escolhe o quanto ele deseja pagar por aquele material, bem como pelo cenário no qual ele está envolvido.
Um exemplo bem claro disso são as marcas que se tornam mais conhecidas do que o nome real do produto que vendem. O consumidor, ao se deparar com elas no mercado, faz uma associação automática do produto que deseja.
Sendo assim, as escolhe e realiza a compra, mesmo pagando mais do que pagaria por um produto semelhante de outra marca. Isto é, o cliente estabelece ao material um alto valor pelo qual está disposto a pagar, apenas pela credibilidade que a marca tem no mercado.
2.Fluxo de valor
Uma vez que a sua empresa tem o valor (objetivo final) bem determinado, o próximo passo é conhecer o “fluxo de valor” ou todas as etapas e processos envolvidos na obtenção de um produto específico a partir de matérias-primas e entrega do produto final ao cliente. O mapeamento de fluxo de valor é uma experiência simples, mas que identifica todas as ações que levam um produto ou serviço através de qualquer processo.
Esse processo pode ser em design, produção, compras, RH, administração, entrega ou atendimento ao cliente. A ideia é desenhar, em uma página, um “mapa” do fluxo de informações/materiais por meio do processo. O objetivo é identificar cada passo que não crie valor e, em seguida, encontrar maneiras de eliminar esses passos desperdiçados. O mapeamento de fluxo de valor às vezes é chamado de reengenharia de processos. Em última análise, este exercício também resulta em uma melhor compreensão de toda a operação comercial.
3. Fluxo contínuo
O fluxo contínuo se trata de um dos mais importantes pilares do Lean Manufacturing. Na prática, ele abrange o conceito total de produção, o qual deve ser realizado da maneira mais enxuta e correta possível.
Ou seja, trata diretamente sobre o dia a dia produtivo da empresa e cada um dos processos para a criação do material. Dentro desse princípio se encaixa também a busca constante pela redução de etapas, as quais se faz necessária para tornar a rotina mais enxuta e com menos desperdícios.
Na prática, um grande case de sucesso da aplicação do fluxo contínuo é a Nike, que conseguiu reduzir em 15% seus desperdícios através de uma análise dos processos da empresa. Atualmente, a indústria é uma das maiores do mundo, com um valor agregado a marca capaz de fidelizar novos clientes todos os dias.
4. Produção puxada
O quarto princípio está relacionado com a seguinte situação: a produção tem que atender 100% as necessidades do cliente, o que ele realmente solicita.
É o cliente quem deve puxar a produção e não a empresa que deve empurrar o que foi produzido para o cliente.
Atualmente, se faz muito necessário o princípio da produção puxada, pois o número de concorrentes aumentou de forma significativa. Com isso, é preciso uma produção mais “personalizada”, do jeito que o cliente quer, para que tenha mais competitividade no mercado.
5. Perfeição
Neste ponto, o quinto princípio, que é a “perfeição”, pode ser enxergado como alcançável (o estado ideal). Vê-se então que a interação com os outros princípios é fundamental porque ao fazer o valor fluir mais rapidamente, os desperdícios aparecem e, com o intuito de atingir a melhoria, continua-se eliminando os mesmos. Um exemplo é o Programa 5S, que organiza e conscientiza todos os envolvidos da empresa para limpar e organizar o local de trabalho.
Seu nome é derivado das seguintes palavras japonesas:
- Seiri – Seleção e descarte (Senso de Utilidade);
- Seiton – Boa disposição e ordenação (Senso de Ordem);
- Seiso – Limpeza e inspeção diária (Senso de Zelo);
- Seiketsu – Cuidar da saúde física, mental e emocional de forma preventiva (Senso de Higiene);
- Shitsuke – Manter os resultados obtidos por meio da repetição e da prática (Senso de Disciplina).
Mais disciplina gera mais produtividade, menos desperdícios e resultados positivos.
Veja também o nosso texto sobre “Ferramentas da qualidade na geração de resultados “.
Gostou de conhecer um pouco mais sobre o lean?
